1、热管简介
热管是一种具有高传热性能元件，它通过密闭真空管壳内工作介质的相变潜热来传递能量，其传热性能类似于超导体性能，因此它具有传热能力大，传热效率高的特点。
典型的重力热管如又图所示，在密闭的管内先抽成1~2×10PA的负压，在此状态下充入适量工质。在热管的下端（受热段）加热，工质吸收热量汽化为蒸汽，在微小的压差下，上升到热管上端（放热段），并向外界放出热量，且凝结为液体。冷凝液在重力的作用下，沿着热管内壁返回到受热段，并再次受热汽化，如此循环往复，连续不断的将热量从一端闯向另一端。由于是相毕变传热，因此热管内阻很小，所以能以较小的温差获得较大的传热率，且结构简单，具有单向导热的特点，特别是由于热管的特有机理，例冷热流体之间的热交换在管外进行，并可以方便的进行强化传热。
热管这种传热元件可以单根使用也可以组合使用，根据用户现场的条件，配以相应的流通结构组合成各种形式的换热器，热管换热器具有传热效率高，阻力损失小，结构紧凑、工作**和维护费用小等多种优点，它在空间技术、电子、冶金、动力、**、化工等各种行业都得到了**的应用。
2、设备的结构
热管蒸汽发生器为立式结构，由上、下两部分组成。上部是汽包，下部是烟气通道。上下两部分由管板隔开（详见设备总装图）。
传热元件&**sh;&**sh;热管穿过中间管板。烟道内的受热段上焊有高频焊翅片以强化传热，汽包内的放热段为光管。
3、设备的主要特点
（1）由于使用热管这一**导热元件，加上热管元件的受热段采用高频焊接螺旋翅片以强化传热，因而整套装置传热效率高，设备紧凑、热侧烟汽流动阻力相对较小；
（2）热量由烟汽传输到水，**由热管元件完成。水被间接加热，烟气与给水**隔开，避免了锅炉给水泄漏入烟道的可能性；
（3）系统中热管元件相对**，单根或数根热管损坏不影响系统的运行；
（4）设计时单根热管蒸发段的翅片螺距已作调整，以调节热管的传输效率，从而控制热管壁温，防止酸露点腐蚀。
（5）系统中受热面的计算已充分考虑到烟气的露点温度问题，**了热管系统运行正常。
二、设计说明
1、主要技术参数（正常工况）
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烟气 |
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水&**sh;水蒸汽 |
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流量mm³/h |
9500 |
软水进口温度 |
20 |
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进口温度 |
420 |
饱和蒸汽压力MPa |
0.55 |
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出口温度 |
233 |
蒸发量kg/h |
992 |
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mm**O |
52 |
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回收热量KW |
743 |
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三、运输与存放
1、热管蒸发器在制造厂组装完毕后出厂。在运输过程中，应确保热管蒸发器安**，不受任何碰撞或其他损伤。
2、热管蒸发器在运输途中、仓库、现场应具备一定的存放条件&**sh;&**sh;防雨、防潮、防腐蚀。当环境温度低于零度时，必须采取保温措施，以防热管元件内工作介质冻结而使管壳破裂。
四、设备的安装
1、设备在工艺及土建设计的预定位置吊装。吊装时按图纸所示位置或经相关技术人员同意的位置起吊，起吊时不应有附加载荷或冲击载荷。
2、设备按实际位置就位后校正水平，设备底筐与基础支撑应该接触均匀，不应出现不稳现象。
3、为了**进口烟气的均匀性，在进口烟道内设置导流板是十分必要的。
4、要有旁路烟道，旁路烟道和进口烟道上分别要装有闸板门，在正常工作时进口烟道上闸板门开启，旁路烟道上的闸板门关闭。当设备系统发生故障时，进口烟道上的闸板门关闭，旁路烟道上的闸板门开启。
5、系统管路安装完毕，进行水压试验，试验按GB-150-98执行，水压试验压力为0.75Mpa。压力试验过程中，同时校验安**阀的启动性能。
6、水压试验合格后，拥护对外管路进行外保温。保温按图纸设计要求进行。
五、设备运行、操作及维护
1、开车前的准备
（1）检查所有水、电、汽路的畅通或正常状态；
（2）开车前应对汽包系统进行煮炉。具体过程请参照附件《煮炉操作技术条件》
（3）启动给水泵，开启管路阀对汽包进行充水，待汽包充满水后，打开系统放水阀，对汽包适当冲洗。
2常规开车程序
（1）启动水处理装置，检验水质，待出水合格后，对软水厢进行充水；
（2）启动给水泵，开启管路上阀门对汽包进行充水，在此前要打开热管蒸汽发生器汽包顶部排空阀，待汽包充满水后，打开系统放水阀，对汽包及连管适当冲洗后，关闭放水阀，调整回水管阀门及给水阀门开度，使汽包水位至中间位置，关闭放水阀。
（3）将系统调整在运行状态
（4）启动鼓风机或引风机，使热流体通过烟道，热管蒸汽发生器投入运行；
（5）待汽包顶部放空阀排出空气后，再适当调整泵出口水关阀门开度给水阀开度，保持正常水位，待产气稳定后，关闭放空阀，至此开车完毕。
3、设备运行及维护
热管余热回收蒸汽发生系统除补水泵外无任何转动部件，不需要燃料及其他动力源，故运行中维护比较简单，紧要求注意如下事项：
（1）本系统运行管理须参照一般余热锅炉部分运行规程进行；
（2）运行过程中应定期进行水质量检验**给水及汽抱内部水质合格，每班对汽包进行适当排污。具体参照有关锅炉排污的相关标准进行；
（3）运行间隙定期对汽包进行通水充洗，清除内部残留污物及水垢；
（4）系统运行中，出力会因生产工况波动而有所变化，岗位人员应适当调整供水流量，**出汽正常；
（5）系统因故障停车或检修，应先停热流体，后停冷流体；
（6）系统若遇到故障停车，应**汽包水路通畅，以防止汽包内水过热汽化而超压。
六、故障处理
1、缺水处理：当发现缺水（低于**戒水位）时，应加大进水阀门的开启度，关闭其余放水阀门，观察水位变化情况；如继续下降则为严重缺水，在严重缺水时，将系统调整到待机状态。
2、满水处理：当水位超过水位，但液位计任能见到水位时，则轻微满水，若水位不但超过水位，而且超过液位计可见部分时，称严重满水。当轻微满水时，应停止进水，并打开排污阀放水，当水位降至正常水位后，冲洗液位计，检查水位指示是否正确。当严重满水时，除采取上述措施外，应关闭主汽阀，加强排污，直至水位正常。
附件一 煮炉操作技术条件
1、煮炉的技术
加入**和**酸三钠进行化学处理，采用碱性煮炉、反汽包、外连管、夹套管内油污、沉淀物、铁锈除去，以**蒸发器受热均匀，运行正常。
2、煮炉方法及注意事项
（1）煮炉可在烘炉末期，或系统运行时进行；
（2）煮炉时的回**量应符合下列要求：
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**品名称 |
加**量（kg/m³） |
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铁锈较薄 |
铁锈较厚 |
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** |
2~3 |
3~4 |
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**酸三钠 |
2~3 |
3~4 |
注：**品可按100的纯度计算；
‚缺乏**酸三钠时，可用**代替，数量为**酸三钠的1.5倍；
ƒ可以单独用**煮炉，数量为6kg/m³水。
（3）**品应融化成溶液状加入锅炉内，配制和加入**液时应注意安**；
（4）加**时，汽包水位应在低水位；
（5）为**煮路效果，在煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力的75%，左右，即0.45MPa(表)煮炉时间一般应为2~3天，若在较低的蒸汽压力下煮炉，则应延长煮炉时间；
（6）煮炉其间应定期从排污口取样，对炉水碱度进行分析，炉水碱度不应低于45mgeg./L，否则应补充加**；
（7）煮炉完毕，应清理汽包和外连管内的沉淀物，冲洗内部和曾与**液接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞；
（8）煮炉应符合下列要求：
汽包和外连管内壁应该无油污
‚擦去附着物后金属表面应无锈斑
附件二 蒸汽试验操作技术条件
1、煮炉合格后，应按下列步骤进行蒸汽严密性试验：
（1）加热升压至0.2-0.3MPa，对蒸发器范围内的法兰、观察人孔和其他连接部分的螺栓进行检查；
（2）继续升至工作压力下进行检查；
各人孔、阀门法兰和密封垫等处的密封性；
‚汽包、集箱、管路和支架等的膨胀情况。
2、上述检查合格后，应进行安**阀的调整，调整时应符合下列要求
（1）蒸汽发生器的汽包上安**阀应按下表规定的压力进行调整检验：
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发生器额定蒸汽压力（MPa） |
安**阀的调整压力 |
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p≦0.8 |
P+0.3 |
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P+0.5 |
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0.8<p≦5.9 |
1.04p |
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1.06p |
注：汽包上必须有一个安**阀按表中较低的开启压力进行调整；
‚表中工作压力，系指安**阀装置地点的工作压力；
ƒ安**阀应无漏气和冲击现象
3、上述工作合格，蒸发器应在**负荷下连续试运行72小时，在试运转过程中应注意检查，以各部件和附属设备运行正常为合格